Bei der Auswahl von Zerkleinerungs- oder Mahlgeräten kann man nicht einfach „nach einem Bild bestellen“, sondern man kann nicht einfach „nach dem Bild“ bestellen, sondern die Qualität der Zerkleinerungs- und Zerkleinerungsgeräte deutlich steigern. Vielmehr geht es um ein tiefes Zusammenspiel zwischen den inhärenten mechanischen Eigenschaften des Materials und der Mechanik der mechanischen Scherung. Wenn die zugrunde liegenden Zerkleinerungsprinzipien grundsätzlich nicht übereinstimmen -und sozusagen in entgegengesetzte Richtungen ziehen-, dann läuft selbst die Anhäufung enormer Motorleistungen auf nichts anderes als verschwenderischen Energieverbrauch und Leerlauf hinaus.
Als erfahrener Branchenkenner, der tief in der mechanischen Fertigung verwurzelt ist, schlage ich vor, zunächst vom „Machtdeterminismus“ Abstand zu nehmen und das Problem stattdessen auf der Grundlage der drei gängigen Materialkategorien anzugehen.
Erstens: Fallen Sie bei der Begegnung mit hochfaserigen, zähen und hartnäckig belastbaren Materialien-den „unnachgiebigen harten Nüssen“ (wie Holzabfälle, Erntestiele, traditionelle chinesische Heilkräuter, Federn oder sogar Kunststoffabfälle) *nicht* auf den Hype um „Hochgeschwindigkeitshämmern“ herein. Dieser Ansatz ist völlig zwecklos und eine völlige Zeitverschwendung.
Diese Materialien besitzen eine entscheidende Schwachstelle: eine außerordentlich hohe Fähigkeit zur elastischen Verformung. Wenn ein Hammerhai auf sie trifft, wird die kinetische Energie sofort vom Material „absorbiert“. es fühlt sich an, als würde man auf einen Wattebausch schlagen-das Material weigert sich einfach, zu brechen. Die wahre Lösung liegt in der Anwendung von *Scherkräften*-mit Hilfe von Klingen, um das Material zu „schneiden“ oder „zu zerreißen“. In der Industrie wird dies als „Scherzerkleinerung“ bezeichnet. Das Prinzip ähnelt dem eines Papierschneiders oder einer Schere und beruht auf der versetzten Ausrichtung der Schneidkanten, um die Fasern zu durchtrennen.
Praktischer Tipp: Für unsere Holzzerkleinerer verwenden wir verschleißfeste Klingen aus legiertem Stahl mit einstellbarem Abstand. Bei der Verarbeitung von Federn empfehlen wir einen zwei-stufigen Prozess-grobes Zerkleinern und anschließendes feines Zerkleinern-da flauschige Materialien sonst zur Brückenbildung neigen und die Maschine verstopfen. Achten Sie außerdem nicht auf zu hohe Riemenscheibengeschwindigkeiten; Eine lineare Geschwindigkeit von 25–30 m/s sorgt für den stabilsten Betrieb, wohingegen zu hohe Geschwindigkeiten tatsächlich zum Durchrutschen des Bandes führen.Empfehlung: Wählen Sie einen Holzhäcksler
Zweitens: Bei sehr spröden und harten Materialien-den „harten Knochen“ (wie Kohleklumpen, Mineralerzen, Kalkstein, getrockneten Maiskörnern oder Rohreis)-sehen sie zwar einschüchternd aus, haben aber tatsächlich eine fatale Schwäche: Sie sind anfällig für „Erschütterungen“ oder Vibrationen.
Lassen Sie sich von der Druckfestigkeit dieser Materialien nicht einschüchtern{0}}egal wie hart sie sind, sie können Stößen mit hoher{1}Frequenz einfach nicht standhalten.Klicken Sie hier, um mehr über Kohlebrecher zu erfahren
Versuchen Sie, einen Hammer zu nehmen und mit voller Kraft darauf zu schlagen; es wird sofort knacken. Das ist die eigentliche Essenz von „Sprödigkeit“.
Daher ist ein Hammerbrecher beim Umgang mit dieser Art von Material die definitive Lösung. Das Funktionsprinzip ist einfach: Mit hoher Geschwindigkeit rotierende Hämmer liefern schnelle, aufeinanderfolgende Schläge, wodurch das Material wiederholt zwischen den Innenwänden der Brechkammer und dem Sieb abprallt, bis es vollständig pulverisiert ist.Klicken Sie hier, um mehr über Hammermühlen zu erfahren
Nun ein paar professionelle Einblicke:
Die lineare Geschwindigkeit der Hammerköpfe muss ausreichend hoch sein-typischerweise muss sie konstant zwischen 80 und 100 Metern pro Sekunde gehalten werden. Wird dieser Bereich unterschritten, reicht die Schlagkraft nicht aus; Ist er dagegen zu hoch, steigt der Stromverbrauch im Leerlauf sprunghaft an, was zu sinkenden Erträgen führt.
Es gibt jedoch eine kritische Schwachstelle: Der Feuchtigkeitsgehalt des Materials darf *niemals* 12 % überschreiten. Andernfalls verstopfen die Sieböffnungen und die Produktionskapazität wird schlagartig halbiert. Ich habe viel zu viele Kleinbetriebe gesehen, die diese Warnung ignorierten und nasses Material in die Maschine schütteten, nur um diese innerhalb einer halben Stunde „ersticken“ zu lassen; Bei der Demontage stellte sich heraus, dass das Sieb völlig verkrustet war und aussah, als wäre es mit Beton verschmiert worden.
Darüber hinaus ist nach längerem Gebrauch eine ungleichmäßige Abnutzung der Hammerplatten die Regel. Dabei beginnt die Maschine außermittig zu vibrieren, der elektrische Strom schwankt stark und sogar die Lager werden beschädigt. Was ist das Heilmittel? Drehen Sie die Hammerplatten regelmäßig um, um die Rückseite zu nutzen, oder tauschen Sie einfach den gesamten Satz aus. Versuchen Sie nicht, bei diesen Kosten zu sparen.
Die in unserem Werk zur Standardausrüstung gehörenden Hammerplatten werden einer speziellen Aufkohlungs- und Abschreckbehandlung unterzogen. Kurz gesagt, sie verfügen über eine große Härte, ohne Einbußen bei der Zähigkeit hinnehmen zu müssen. Unter normalen Betriebsbedingungen ist ihre Lebensdauer doppelt so hoch wie die von gewöhnlichen Hammerplatten. Rechnen Sie einfach nach: Wie viel Geld sparen Sie -im Hinblick auf reduzierte Arbeitskosten und minimierte Ausfallzeiten-, indem Sie nur einen Hammerplattenaustausch vermeiden?
Drittens müssen Sie sich beim Umgang mit „klebrigen Kunden“-Materialien mit hohem Öl- und Zuckergehalt (wie Sesamsamen, Walnüssen, Erdnüssen, getrockneten Datteln oder Goji-Beeren)-strikt zurückhalten: *Verwenden Sie keinen* Hochgeschwindigkeits-Pulverisierer. Dies würde dazu führen, dass die Maschine sofort blockiert und verstopft.
Die Logik ist einfach: Reibung mit hoher-Geschwindigkeit erzeugt augenblickliche Wärme; Wenn Öl und Zucker diesen hohen Temperaturen ausgesetzt sind, schmelzen sie sofort und verstopfen das Siebgewebe vollständig. Es kommt nicht selten vor, dass der Motor dadurch überlastet wird und durchbrennt. Ich habe einmal gesehen, wie jemand versuchte, Erdnussbutter mit einer herkömmlichen Pulverisiermaschine herzustellen. Die Maschine begann zu rauchen und beim Zerlegen stellten wir fest, dass die Hammerblätter und das Sieb zu einer festen Masse aus geschmolzenem Zucker und Öl verschmolzen waren.Klicken Sie hier, um mehr über Edelstahl-Pulverisierer zu erfahren.
Der richtige Ansatz besteht darin, entweder eine Doppelwalzenmühle zu verwenden (die auf Kompression statt auf Reibung beruht und daher keine Wärme erzeugt) oder einen Pulverisierer aus Edelstahl zu verwenden, der mit einem Wasserkühlmantel ausgestattet ist. Das zirkulierende Kühlwasser transportiert die Reibungswärme ab und hält die Temperatur im Mahlraum unter 40 Grad. Für einen Hersteller von Nahrungsergänzungsmitteln lieferten wir eine wassergekühlte Pulverisiermaschine aus 316L-Edelstahl, die rohes Goji-Beerenpulver bis zu einer Feinheit von 80 Mesh verarbeiten kann und acht Stunden lang ununterbrochen läuft, ohne zu verstopfen. Denken Sie daran: Bei ölreichen Pflanzen ist es am besten, das Öl entweder vor-zu extrahieren oder das Material einzufrieren, um es spröde zu machen. andernfalls würde selbst ein Wundertäter Schwierigkeiten haben, sie zu verarbeiten.
Ein letzter Ratschlag: Verlassen Sie sich nicht ausschließlich auf die „theoretische Kapazität“, die in den technischen Spezifikationen der Ausrüstung aufgeführt ist. -Diese Zahlen werden normalerweise anhand von „Standardmaterialien“ wie Mais oder Weizen ermittelt. Senden Sie uns stattdessen Ihre eigenen Muster, um einen 30-minütigen Test auf der Maschine durchzuführen. Beobachten Sie die tatsächliche Feinheit des Ausgangs, die Stabilität des elektrischen Stroms und die Gleichmäßigkeit des Entladungsflusses. Dies ist die goldene Regel für die Auswahl der richtigen Ausrüstung.
