Extruder werden in Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Dreischneckenextruder unterteilt. Mit diesen drei Arten von Extrudern können Lebens- und Futtermittel sowie einige spezielle Rohstoffe hergestellt werden.
Diese drei Arten von Extrudern werden weiter in Trockenprozess-Extruder und Nassprozess-Extruder unterteilt. Trockenprozess-Extruder nutzen Reibung und Scherung zwischen dem Schneckenzylinder und der Schnecke, um Wärme zu erzeugen, ergänzt durch eine um die Außenseite des Schneckenzylinders gewickelte Heizung. Die äußere Hitze des Rings erhitzt und extrudiert das Material, und die Produktionsmethode des Puffens ist in der kleinen Lebensmittelindustrie häufiger anzutreffen. Das daraus entstehende gepuffte Essen ist knusprig und hat einen starken Duft. Darüber hinaus nutzen auch kleine Futtermittelfabriken die Trockenproduktion, die geringe Investitionskosten und eine schnelle Kapitalrendite aufweist.
Der Nassproduktionsextruder verwendet Dampf (im Allgemeinen beträgt der Druck 0.3-0,4 MPa und die Temperatur beträgt 140-150 Grad), um das Material im Konditionierer auf 70-100 Grad vorzuwärmen. ergänzt durch die eigene Wärmeerzeugung und den Schneckenzylinder des Extruders. Die Produktionsmethode der externen Heizung (es kann sich um eine Dampfwasserleitung oder ein elektrisches Heizblech handeln) wird häufig bei der Herstellung von Wasserfutter, Tiernahrung, extrudiertem Maisfutter verwendet. Sojabohnenfutter usw.
Was ist der Unterschied zwischen diesen drei Extrudern und welche Vorteile haben sie?
1. Der Einschneckenextruder besteht aus einer Schnecke, die die Extrudierkammer bildet. Bei der Einschnecke gibt es in der Regel keine externe Heizung, und nur in extrem kalten Regionen oder bei der Trockenproduktion von Sojabohnen erfolgt die externe Erwärmung der Schnecke. Daher wird bei der Einschneckenextrusion die Scherwärme durch die Drehzahl garantiert, und die allgemeine Einschneckendrehzahl beträgt 480-600 U/min. Es eignet sich zum Puffen von Körnern mit einer einzigen Form und nicht mit einer Kugelform, zum Reifen, und der Preis ist günstig.
2. Der Doppelschneckenextruder besteht aus zwei Schnecken in der Puffkammer, und die beiden Schnecken werden zu einer Reihe von Eingriffsbereichen kombiniert. Während die Materialien in der Puffkammer parallel laufen, wird der Effekt des Mischens und Scherens verstärkt, sodass die Methode effizienter ist als die Einzelschnecke. Es eignet sich zur Herstellung von Mischfuttermitteln. Seine Vorteile sind: 1. Niedrige Geschwindigkeit, im Allgemeinen 200-300 U/min; 2. Die beiden Schnecken erhöhen die gegenseitige Scherung, sodass das Material einen hohen Homogenisierungsgrad und eine stabile Qualität aufweist. 3. Nutzen Sie die externe Erwärmung und Aushärtung des Schneckenzylinders voll aus. 4. Mithilfe der Frequenzumwandlungsgeschwindigkeitsregelung ist der Betrieb stabil und zuverlässig. 5. Die Schnecke verfügt über eine Selbstreinigungsfunktion und es ist nicht erforderlich, den Schneckenzylinder zum Reinigen nach dem Stoppen zu zerlegen.
3. Der Dreischneckenextruder besteht aus drei Schnecken in der Puffkammer, und die drei Schnecken scheren sich gegenseitig, was drei Sätzen Doppelschnecken entspricht, die gleichzeitig in einer Puffkammer arbeiten, mit drei Eingriffspunkten, also der Schereffizienz ist hoch und das Material lässt sich leicht plastifizieren. Gleichzeitig ist der vor dem Puffen erzeugte Druck größer, der Reifegrad ist besser und die Menge an Nährstoffen wie Eiweiß und Frischfleisch wird stärker hinzugefügt. Der Energieverbrauch ist um 30 % geringer als bei Doppelschneckenextrudern gleicher Leistung.
